一、加工中心编程例子
G90G54G17G80:G0X0Y0Z100:M6T1:M3S1000:G0Z1:G01Z-1F100:X100F300
二、加工中心编程技巧及实例讲解
这里提供一个发那科加工中心手动编程的实例教程，供参考。
1. 选择工件材料，确定工件零点坐标系和加工原点位置。
在此示例中，假定工件材料是铝合金，工件零点坐标系为左下角，加工原点位置选择工件中心点。
2. 写出需要进行的加工轮廓和孔洞的尺寸和位置。
此示例中，需要在工件上开一个直径为10mm的圆形孔，并进行轮廓加工，得到一个边长为80mm、毛坯厚度为20mm的正方形。
3. 进入手动编程模式，并进行编程。
a. 设置刀具：选择加工需要使用的刀具，并设置刀具补偿。
b. 设定加工坐标系：进入工件坐标系，并设定参考坐标系。
c. 编写圆孔的加工程序：选择加工零点，确定初始点和方向，并利用循环语句进行加工。
d. 编写轮廓加工程序：将刀具移至轮廓起点，确定初始点和方向，并利用循环语句或重复语句进行加工。
e. 编写加工结束程序：将刀具移至安全位置，关掉主轴和冷却液，编写加工结束的提示语。
4. 运行程序进行加工。
a. 确认刀具和刀具补偿正确设置。
b. 将工件放置到加工平台上，并进行夹紧。
c. 进行加工前的检查。
d. 启动主轴和冷却液，运行编写好的加工程序。
e. 加工完成后，关掉主轴和冷却液，移除工件，清理加工平台。
这是一个简单的手动编程实例教程，需要根据实际情况进行调整和修改。
三、加工中心编程实例100例讲解
以下是一个加工中心宏程序钻孔编程的实例，假设需要在一块工件上钻3个直径为10毫米的孔，孔之间的距离为30毫米，程序如下：
scss
Copy code
O0001 (开始宏程序)
G90 G54 G0 X0 Y0 Z0 (绝对坐标系，选择工作坐标系，回到原点)
M6 T1 (自动换刀，选择1号钻头)
G43 H1 (刀具长度补偿)
F500 S1500 (进给速度500mm/min，主轴转速1500r/min)
#1 = 30 (设定孔间距为30mm)
#2 = 10 (设定钻孔直径为10mm)
G0 X0 Y0 (快速移动到第一个孔的位置)
Z10. (钻孔深度为10mm)
G83 X0 Y0 Z-30 R2 F500. (钻孔，R2为回程平面，F500为进给速度)
G0 Z30. (回到孔面)
G91 G81 X#1 Y0 Z-10 R2 F500. (钻第二个孔)
G90 (返回绝对坐标系)
G0 Z30. (回到孔面)
G91 G81 X#1 Y#1 Z-10 R2 F500. (钻第三个孔)
G90 (返回绝对坐标系)
M5 (主轴停止)
M30 (程序结束)
上述程序中，首先设置了绝对坐标系，并回到原点，然后选择1号钻头进行钻孔操作。在设定孔间距和钻孔直径后，通过G0快速移动到第一个孔的位置，并进行第一个孔的钻孔操作。随后，回到孔面后继续钻下一个孔，并依次完成所有钻孔操作。
最后，停止主轴并结束程序。通过该宏程序钻孔编程，可以高效、准确地完成复杂的钻孔任务。
四、加工中心编程实例100例图片
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五、加工中心编程实例100例铣螺纹
G16极坐标旋转 G15取消
G16加上X（半径）Y（角度） 格式就是这样啊
FANUC加工中心用极坐标指令在圆上打8个孔每个孔45度。然后再每个孔铣螺纹怎么编不用宏程序。我来回答
1.首先是找到这个圆的圆心
2.用G16极坐标编程,用了G16后,X代表编程半径Y代表角度,是在一个圆周上加工.
3.具体内容：
G40 G80 G49 G90
T1 M6(用一号刀）
G0 G90 G54 X50 Y0
M3 S**
G0 G43 Z3 H1 M8
G16
G99 G81 X-50 Y0 Z-20 R3 F100
Y45
Y90
Y135
Y190
Y235
Y280
Y325
G15
G0 G80 G49 G90 Z150 M9
M5
M6 T2
G0 G90 X-50 Y0
G0 G43 Z3 H2
G16
M29 S200
G99 G84 X-50 Y0 R3 F250(螺距1.25）
Y45
Y90
Y135
Y190
Y235
Y280
Y325
G15
G0 G80 G49 G90 Z150 M9
M5
m30
F
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